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爱游戏官方网站入口常泰长江大桥合龙在即智能化制造铸就中国桥梁“钢筋铁骨”
发布时间:2024-05-30 06:23浏览次数:

  4个“国际首创”,6个“桥梁之最”……随着高350米的常泰长江大桥“钻石型”钢塔拔地而起,这座世界在建最大跨度公铁两用斜拉桥距离合龙仅剩“一步之遥”,世界最高钢塔纪录即将再次改写。

  5月10日,记者跟随中铁宝桥集团有限公司工作人员,来到距离常泰长江大桥70公里的中铁宝桥(扬州)有限公司(以下简称扬州公司)钢桥梁智能车间,只见多台焊接机器人正在对钢桥U肋进行焊接和定位,操作人员紧盯数字化设备,手指熟练敲击键盘,多台智能设备和焊接机器人快速运转……

  常泰长江大桥项目经理马增岗介绍,常泰长江大桥是长江上首座高速公路、城际铁路、普通公路“三位一体”的跨江大桥,也是世界在建最大跨度公铁两用斜拉桥。大桥全长10.03公里,位于泰州大桥与江阴大桥之间,主航道桥为主跨1208米的斜拉桥。

  其中,主航道桥南北钢塔及主塔索塔锚固系统、主航道桥跨中以北钢桁梁大节段、天星洲专用航道桥钢桁梁等钢结构加工、制造、运输及桥位现场连接均由扬州公司承建。

  马增岗介绍,过去20年,我国钢结构桥梁的生产方式和制造能力已经发生了天翻地覆的变化。

  从2005年中国第一座钢塔斜拉桥、世界第一座弧线形钢塔斜拉桥南京长江三桥(后更名为南京大胜关长江大桥)上的钢塔,到2013年港珠澳大桥100多米高的风帆型桥塔,中铁宝桥集团有限公司一直引领中国钢桥的发展。

  中铁宝桥集团有限公司提出“大型化、工厂化、标准化、装配化”的制造理念,突破性实现了无创伤制造、无创伤吊装、无创伤支撑技术,推广应用了轨道式焊接机器人、无盲区自动焊接设备等一批国内外先进加工设备,开创了钢梁制造和总拼生产现代化的先河,将我国钢主梁、钢塔制作精度和质量提升到一个新高度。

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  在常泰长江大桥建设过程中,扬州公司全面升级钢桥梁制造技术、设备和系统,通过与设备制造厂商深度合作、持续科研攻关爱游戏官方网站入口,真正实现了设备功能与工艺需求的融合落地。

  2020年,我国首座钢桥梁智能制造示范工厂在扬州公司正式建成,公司运用新发展理念推进传统生产力成功转型升级,实现了我国钢桥梁制造从手工焊、机械化到智能化的“三级跳”。

  U肋,一种广泛应用于各类钢结构桥梁的部件,能够使桥面钢板单元均匀受力、增强桥面受力性能。一根根均匀分布在桥梁板单元的U肋犹如一套骨骼系统承载着来自桥面的压力。

  常泰长江大桥主航道桥桥面长2.44公里,由91个宽35米的钢桁梁大节段拼接而成,它们与上万根U肋焊接在一起,承受着桥面的压力。

  为提升U肋制造和焊接质量,扬州公司与设备厂商联合研发包括U肋激光清洗、面板自动打磨、U肋定位组装、U肋机器人打底、U肋船外焊等设备在内的一整套生产线毫米,如同在指甲盖上刻字,稍有闪失就有焊穿的风险,即使对焊接机器人来说这也是不小的挑战。

  为此,扬州公司摒弃了传统通过压力传感的焊接跟踪方式,与设备厂商研发激光跟踪焊接法。新方法可实现焊接设备对焊道的红外扫描,精准识别焊接位置、自动生成焊接行进路线代码,保证焊缝熔透深度稳定一致,让焊接机器人从“有眼睛”进化为“有大脑”。

  此外,扬州公司还首次采用“成品破坏性试验+试板同步焊接+实验室检测”的工艺控制法保证U肋焊缝熔透深度,为U肋加工质量加上“双保险”。最终,公司成功实现了U肋制造工艺精细化控制,保证U肋熔透深度精确可控,一次探伤合格率达99%。

  工作人员介绍,公司钢桁桥梁制造的综合焊接自动化率高达93%,智能喷砂效率相较于传统手工喷砂效率提升5倍,智能喷漆效率提升2倍。在生产效率、产品品质、质量稳定性和材料利用率大幅提升的基础上,企业实现了工资成本、管理成本的有效控制,生产效率平均提高30%、综合运营成本降低15%。

  “长228米、宽39米的扬州公司智能制造车间内,只需投入25—30名工人,就能实现一个车间每月5500—7500吨产能,相比于传统制造工艺爱游戏官方网站入口,车间劳动生产效率提升了30%以上。”马增岗说。

  自常泰长江大桥建设以来,扬州公司组建了专家团队,负责项目技术攻关和工艺创新。公司累计开展省部级科研专题3项,制定江苏省地方标准2项,获得优秀质量控制(QC)成果4项。多年来,中铁宝桥集团有限公司形成了多项技术成果,为中国桥梁领域钢塔制造积累了宝贵经验。(张 晔 实习生 刘世杰)

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